石化工業是資源型和能源型產業,也是技術密集型產業。石化工業的整體技術水平及其化工新材料和精細化學品的技術與制造水平,是一個國家整體技術水平和高端制造水平的體現和代表。因此,石化產業是原始創新和技術進步活躍而集中的一個領域,也是發達國家創新戰略十分重要的組成部分。翻開中國石化工業百年史、縱貫世界化學工業,杜邦今年220周年,正是憑借超強的創新力在第二個百年征途上實現了由火藥公司向材料公司的轉變,目前全球的聚酯、尼龍以及多種工程塑料品種都是首先由杜邦發明并實現產業化,今天的新杜邦正在向著第三個百年目標邁進,也正憑借創新領先戰略成為特種化學品領域的翹楚。巴斯夫的157年、帝斯曼的120年,以及大家熟悉的陶氏、三菱化學、利安德巴賽爾等多家世界一流的跨國公司,都是憑借自己的創新,一直位居世界化工領域的領導者地位。

　　中國石化工業從范旭東創辦永利堿廠算起已過百年,但在建國前夕產業規模只有1.77億元,用范旭東對妻子的話說“那是一個讓人害羞的數字”。新中國建立后,我國化學工業開啟了新紀元, 1978年達到355.2億元。改革開放以后我國石化產業邁上了快速發展的軌道,2010年高于8.76萬億元,從此中國成為世界第二的石化大國和世界第一的化工大國。去年雖然新冠疫情還在全球肆虐,石化規上企業營業收入14.45萬億元,全行業實現利潤1.16萬億元,雙雙創造了新的歷史紀錄。

　　回顧我國石化工業百年歷程,總結新中國石化工業取得的輝煌成就,這都是不斷創新帶來的變化與進步。無論是全球石化工業、還是一個國家的石化產業,離開了創新就不會有今天現代化的石化工業,可以說石化工業百年史就是一部創新發展史。

　　精細化工領域以農藥創新為代表

　　農藥是保障農業豐產豐收的重要化學品,一直是精細化工領域的一個重要子行業。隨著精細化學品種類的不斷增加和領域的不斷拓寬,有人把農藥歸類為傳統精細化工領域,有時也單列為化學工業領域的一個成熟的專業門類。農藥也是國民經濟和社會生活健康可持續發展不可或缺的,更是我們日常端穩飯碗和菜籃子必不可少的。如果沒有農藥,病蟲草害每年將造成糧食損失35%左右,可見離開了農藥,國家糧食安全、全球糧食安全都將遭遇更加嚴峻的挑戰。

　　由于農藥的特殊性,農藥工業的創新性更強、要求更高。因為一個農藥品種用的久了,滅殺的蟲或草等靶標物就會產生抗藥性,抗藥性的不斷增強,要么用藥量增加、要么更換新的農藥劑型或新的農藥品種,這是創新性更強的原因之一；又因為農藥主要用于糧食、蔬菜、草等農作(植)物,糧食和蔬菜直接供人類食用或用作動物飼料,既要求對人畜無害,又要求盡量低的殘留,以保障人畜健康和安全。還有就是農藥用于農場、草場或菜園,通常是露天的環境、直接暴露于生態環境與大自然中,不能對益鳥、益蟲、自然生態造成傷害,只選擇性的殺滅靶標性有害蟲草。因此,農藥的創新性要求就比其他化學品更高。

　　正因為這樣的特殊性和更高的要求,農藥的創新難度也就越大。不僅創新投入高,而且周期很長。過去有過統計：創新一個農藥新品種需要篩選上萬個新化合物,投入上億美元,耗時要10年之久。今天創新的難度比過去更大,需要篩選幾萬個、甚至十幾萬個新化合物,創新投入更是巨資、耗時更長。因此,農藥的創新與生產強國和領軍企業,幾乎被發達國家和老牌跨國公司所壟斷。過去多年位居農藥金字塔尖的“六大公司”是：美國的孟山都、杜邦、陶氏,德國的拜爾、巴斯夫和瑞士的先正達,當然日本的住友化學也可以列入第一梯隊。近五年來經過多次重組,今天展現在我們面前的農藥強企格局是：孟山都被拜耳并購,陶氏杜邦合并后拆分出科迪華,中國化工并購了先正達,即今天農藥金字塔尖的德國拜耳、巴斯夫,中國先正達、美國科迪華。

　　中國的農藥工業,我們一直說是農藥大國,而不是強國。據國家統計局數據,自2010年以來我國農藥年產量一直超過200萬噸,始終穩居世界第一的位置。就今天“四分天下”的世界農藥格局看,中國也已經邁入農藥強國序列!但我們一定要清醒地認識到：國內農藥工業不論是企業布局、產品結構、制劑劑型,還是產業集中度和技術水平,尤其是原始創新能力、創新條件和創新隊伍,與發達國家相比還存在明顯的差距。當然,新中國農藥工業能夠成長為世界農藥大國,創新是其關鍵要素。

　　世界農藥工業從上世紀40年代進入化學合成的現代農藥工業快速發展階段,中國農藥工業在新中國成立前幾乎是空白,新中國成立后,在推動經濟社會發展中發揮著重要的作用。

　　一是農藥創新為新中國吃飯穿衣救了急。新中國成立以后為解決近5億人的吃飯、穿衣問題,國家十分重視農藥產品的創新與農藥工業的建設與發展,重工業部化工局化工實驗所(即后來的化工部沈陽化工研究院)于1952年就開始了農藥的研發與創新。新中國最早投產的有機合成農藥品種是有機氯類殺蟲劑滴滴涕和六六六,為抵御當時的蝗災以及衛生蟲害都發揮了重要作用。在有機氯農藥品種快速建設投產的同時,有機磷殺蟲劑也加快了研發和創新速度,對硫磷、敵百蟲相繼研發成功并投入生產,到70年代有機磷農藥的產量占到當時農藥總產量的1/3,為建國后約30年時間的糧棉果蔬應急供應作出了重要貢獻。

　　二是農藥創新為淘汰高毒農藥品種發揮了重要作用。年長的人應該都記得六六六那刺鼻的味道,因為那個年代無藥可用,六六六的用途很廣。上世紀80年代,為解決有機氯農藥品種六六六、滴滴涕的高毒性和殘留時間長給人畜和環境造成的危害,國家決定從1983年4月起停止生產和使用六六六和滴滴涕。當時這些品種的產量占全國農藥總產量的50%,停用之后能不能保證市場需求？會不會影響到農業收成?業界和社會都為之擔心。是當時相對高效低毒的有機磷農藥品種的研發創新實現了快速替代,滿足了市場需求,打消了人們的疑慮。后來有機磷殺蟲劑為防治蟲害撐起了半壁江山,但隨著使用時間的延長,甲胺磷、對硫磷、甲基對硫磷、久效磷和磷胺5種主要品種毒性高的缺點越發顯現,1998被列入嚴格控制清單,并于2007年全面禁止使用,截至2016年我國共淘汰高毒高風險農藥老品種43個、限用23種,農藥產品結構調整取得明顯效果。又是安全、高效、低毒、低殘留新農藥產品的研發和創新,發揮了重要作用。

　　三是農藥創新為新《專利法》順利實施作出了重要貢獻。上世紀90年代,為適應更深入改革開放的需要,國家決定對《專利法》進行修改,與發達國家知識產權保護進一步接軌：對化合物實施保護,并將保護期從15年延長到20年,同時頒布實施《農業化學物質產品行政保護條例》。為適應新的形勢和要求,原國家計委和化工部經論證以沈陽化工研究院和南開大學元素所為依托,組建了國家農藥工程研究中心;原國家科委和化工部經論證以上海農藥研究所、江蘇省化工研究所、浙江化工研究院和湖南化工研究院為“四大基地”構成的國家南方農藥創制中心,即當時簡稱的“北方農藥創制中心”和“南方農藥創制中心”。這“兩大中心”的主要任務就是開展農藥創制工作,“兩大中心”和“四大基地”之間既有分工、突出重點,又協同創新。“北方中心”屬綜合性的,開展全方位農藥產品的創新和安全評價工作(“安評中心”建在沈陽院);上海農藥所以生物農藥的創制和研發為主,江蘇省化工研究所以擬除蟲菊酯類農藥創制和研發為主,浙江化工研究院以有機氟類農藥創制和研發為主,湖南化工研究院以氨基甲酸酯類農藥創制和研發為主,從此中國的農藥創制體系逐步形成。隨著中國農業大學、中科院上海有機所、西安近代化學所、貴州大學、華東理工大學等一批高校和研究機構加入到農藥創制工作中來,我國農藥的創制與研發力量得到加強,井崗霉素、唑菌酯、氯氟醚菊酯、硫氟肟醚等十幾個創制農藥新品種陸續產業化、投放市場,我國農藥自主創新的步伐開始加快。

　　農藥創新是國家最重視的,自“六五”到“十一五”連續6個五年計劃都組織國家級科技攻關,這在所有子行業是絕無僅有的,直到今天以企業為主體的創新也從未間斷過。正是通過不斷創新,今天我國農藥工業的產品結構也得到持續優化和升級,從大的結構看,已徹底改變上世紀90年代“3個70”的不合理狀況,即由過去的殺蟲劑占農藥總產量的70%、有機磷品種占殺蟲劑70%、有機磷殺蟲劑中高毒品種占70%,調整優化為今天的殺蟲劑只占約31%、除草劑約占60%,高毒高殘留品種由過去的70%下降到不到3%。正是通過不斷創新,農藥工業不僅為農業豐產豐收和人們的“菜籃子工程”提供了重要保障,而且為保護人類健康和生態安全、生物多樣性作出了重要貢獻!

　　化肥工業中合成氨創新極具代表性

　　化學課堂的老師告訴我們：合成氨是德國化學家哈伯于1902年首先合成的,后與巴斯夫的工程師博施合作實現了工業化。從合成到實現工業化需要一系列創新,從工業化到大型化、現代化更是需要不斷創新。中國合成氨和化肥工業所走的創新之路就更加艱難,也更具有代表性。

　　一是合成氨靠艱難創新起步。我國化肥工業的起步是以“南吳北范”為代表,即：1933年吳蘊初先生在上海成立的天利氮氣公司利用天原電解車間的氫氣制得合成氨,再制得硝酸；1937年范旭東先生在南京的永利硫酸錏廠生產出合成氨和硫酸銨為標志。新中國化肥工業的起步是以“一五”計劃時期,原蘇聯援建的“156項”中的蘭州氮肥廠、太原氮肥廠和吉林氮肥廠為標志。吉林氮肥廠1957年10月建成,設計合成氨5萬噸/年、硝酸銨9萬噸/年；蘭州氮肥廠1958年11月建成,設計合成氨5萬噸/年、硝酸銨8.2萬噸/年；太原氮肥廠1961年建成,設計合成氨5.2萬噸/年、硝酸銨9.8萬噸/年。現在看年產5萬噸的合成氨規模,與今天的年產30萬噸、60萬噸相比,顯得很小很小,但據史料看當時相繼建成的這3個氮肥廠其合成氨技術是世界先進水平的、規模是當年世界最大的。

　　二是中國化肥工業靠自主創新實現跨越。中蘇關系破裂,蘇聯撤走專家之后,中國合成氨和化肥工業走出了一條自力更生、自主創新之路。1958年初,毛主席在討論國民經濟計劃和預算的會上提出,中央、省、專區三級可以設立化學肥料廠。當時的化工部第一任部長彭濤親自組織技術研討會,因為生產硫銨或硝銨都必須配套建設硫酸或硝酸裝置,投資多、建設周期長,還需要鉛和不銹鋼材料。在當時的條件下生產碳酸氫銨更具有可行性,而且在使用過程中也發現碳酸氫銨的肥效較好,侯德榜博士又在“侯氏制堿法”的基礎上發明了“合成氨原料氣與氨直接碳化反應獲得碳酸氫銨”的新工藝,于是分別在上海和北京開展年產合成氨2000噸和1萬噸實驗,隨后2年在全國建成約200個800噸級和2000噸級的小型氮肥廠。在取得實際運行經驗和教訓的基礎上,由當時的氮肥設計院提出了1萬噸/年合成氨和4萬噸/年碳酸氫銨的設計方案。為解決五六億人的吃飯問題,1961年國務院在杭州召開氮肥工業座談會以后,在全國掀起了加快建設氮肥廠的高潮,碳酸氫銨成為了世界化肥工業領域中國獨有的氮肥品種。進入上世紀90年代以后,隨著“碳銨改尿素”氮肥品種結構的調整加快,碳酸氫銨才逐步退出了中國氮肥的歷史舞臺。別看當時的1萬噸/年合成氨、4萬噸/年碳銨,其工業化的過程和建成開車的過程,一是經過了夜以繼日、大量艱苦卓絕的試驗和研究,二是克服了當時條件下所遇到的、無數難以想象的困難,三是為當時的農業急需和增產作出了重要的貢獻,四是為我國化學工業的建立和工業化積累了非常寶貴的經驗,培育了很多能征善戰的人才隊伍。

　　三是中國化肥工業的大型化與現代化。我國合成氨與化肥工業創新發展進入到第三個階段,1973年國民經濟恢復時期、國家“四三方案”的制定和實施,以引進13套大型合成氨和尿素裝置為標志,真正實現了大型化。這一階段的創新內容主要是引進消化吸收再創新,包括催化劑、凈化劑以及關鍵和核心設備等的國產化。再后來就是“七五”時期,原國家計委、化工部依托四川化工總廠組織的“20萬噸/年合成氨大型國產化工程”國家攻關項目,于1992年底通過國家驗收,不僅技術水平、操作工培訓模擬系統都達到20世紀80年代末國際先進水平,而且通過該項目大型工程化一條龍攻關,還掌握了大型氨合成塔、汽提塔、造粒塔、換熱器等關鍵設備的制造技術,還于1994年11月獲得全國最佳工程設計獎和國家優秀工程設計項目金質獎。在此基礎上,我們今天新建60萬噸/年合成氨、100萬噸/年尿素大型化裝置,實現了完全立足于自有技術、自主設計、關鍵設備自主制造、催化劑自主配套的交鑰匙工程。多年來,我國合成氨產能產量世界第一、氮肥磷肥產能產量世界第一,整體技術水平世界領先,物耗能耗水平以及廢棄物排放水平均世界領先,都得益于我們幾十年來不斷創新和持續創新,也凝聚著幾代化肥人的智慧、付出、甚至是犧牲。

　　傳統產業創新以氯堿工業為代表

　　氯堿工業的兩大主導產品是燒堿和聚氯乙烯。燒堿是英國化學家戴維于1807年制得的,直到1890年采用隔膜法或水銀法電解鹽水實現了工業化。聚氯乙烯是1835年美國人勒尼奧發現,直到1913年德國發明家弗里德里希.克拉特發明了聚氯乙烯聚合工藝,1931年由德國公司實現了工業化生產。

　　中國氯堿工業起步以1929年吳蘊初先生在上海創辦天原電化廠為標志,以電化學法生產燒堿、氯氣和氫氣,當時需要燒堿為天廚味精提供原料,不生產聚氯乙烯。我國聚氯乙烯的生產與發展是新中國成立以后的事了,上世紀50年代初的重工業部化工局化工實驗所(化工部沈陽化工研究院的前身),開始電石乙炔法制氯乙烯、聚合制聚氯乙烯的研發和試驗,錦西化工廠是國內第一個開展聚氯乙烯中試和生產的工廠。1954年年產100噸聚氯乙烯的中試在錦西化工廠試驗成功,1958年我國第一套年產3000噸聚氯乙烯的生產裝置在錦西化工廠投產,從此我國氯堿工業開啟了快速發展新時期。氯堿工業的創新集中在“三大難點”、也是我國氯堿工業誕生以來創新的重點：

　　一是燒堿關鍵設備電解槽用離子膜的創新。燒堿生產采用電解工藝,電解槽就成為燒堿生產過程的核心與關鍵設備。最早采用的石墨陽極隔膜電解槽,先工業化的國家上世紀60年代開始由金屬陽極代替石墨陽極,因為金屬陽極電解槽比石墨陽極生產能力大大提高、電耗大大降低、隔膜壽命可延長一倍,因此我國也于上世紀70年代在研發與實驗的基礎上,開始逐步以金屬陽極取代石墨陽極。到了上世紀70年代,以美歐日為代表的先進國家又發明了一種更先進的燒堿生產技術--離子膜電解槽,其突出優點不僅消除了隔膜的污染問題,而且堿液純度高、質量好、能耗更低。進入上世紀80年代以后,各工業化國家紛紛用離子膜電解槽置換原來的隔膜電解槽。

　　我國工業化的加快和氯堿工業的技術進步,以及燒堿企業的競爭力,也要求我們加快離子膜電解槽的應用。可我們不掌握離子膜的制備技術,離子膜及其所需的磺酸樹脂、羧酸樹脂和全氟磺酸樹脂就成了我們的制約短板和“卡脖子”的核心技術和關鍵配套材料。從上世紀80年代開始持續20多年的時間,國內建成投產的所有燒堿生產電解槽所用的離子膜都是靠花費大量外匯引進和進口的,代價巨大。實際上從“七五”開始,原國家計委和原化工部就把離子膜國產化列為國家重點攻關課題,就是因為技術難度大、發達國家技術封鎖,不僅是制備膜用的配套樹脂不過關,而且制備膜的技術更難攻克,20多年之久始終被發達國家所壟斷。進入新世紀以后,山東東岳集團與上海交大聯合技術攻關,,通過國家“863”計劃、國家科技支撐計劃以及山東省舉全省之力的支持,終于于2009年9月第一張國產氯堿用工業化離子膜下線,2010年5月2張國產化離子膜在黃驊氯堿試用,6月70張國產離子膜在東岳集團投入商業運行,經過20多年的持續不斷創新終于獲得成功。

　　二是聚氯乙烯關鍵設備聚合釜的創新。聚氯乙烯的生產工藝主要兩種,發達國家都是乙烯為原料的氧氯化工藝,我國是以電石為原料的乙炔工藝。這是我國“多煤缺油少氣”的資源稟賦決定的,我國原油的對外依存度高達70%以上,如果聚氯乙烯的工藝路線也向發達國家一樣全部以乙烯為原料,其原油對外依存度將更高,所以我國80%的聚氯乙烯一直采用電石乙炔工藝。不論是乙烯氧氯化工藝,還是電石乙炔工藝,都有一個共性而關鍵的設備即氯乙烯單體聚合的反應釜,反應釜的創新過程最具有代表性。中國聚氯乙烯第一套裝置3000噸/年規模,6000噸/年定型設計,后逐步擴大到3萬-5萬噸/年,聚合釜從7立方米到15立方米,再到30立方米,通過創新不斷升級,但是直到90年代初聚合過程的粘釜問題始終沒有很好解決。后來一邊研發創新聚合釜的制備與內拋光技術,一邊同步研發創新防粘釜助劑,由1釜1開蓋清理到十幾釜、幾十釜,再到過百釜一開蓋,直到2000年的70立方米聚合釜、今天的105立方米、108立方米和110立方米聚合釜,正是這不斷地創新奠定了我國15年來一直是世界聚氯乙烯第一生產大國的地位。

　　三是低汞與無汞催化劑的創新。電石乙炔工藝在乙炔合成氯乙烯單體的反應過程中需要氯化汞作催化劑,汞就是俗稱的“水銀”,屬重金屬、劇毒,且易升華流失,嚴重危害人體健康。為減少汞對環境和人類健康造成危害,2013年聯合國環境規劃署通過了旨在全球控制和減少汞排放的國際公約《水俁公約》,并于2017年8月正式生效。全國人大常委會于2016年4月正式批準即進入履約程序,對原生汞礦關閉時限和電石法聚氯乙烯用汞工藝提出了約束性要求,第一步要求全部改用低汞催化劑,第二步在技術和經濟成熟的情況下改用無汞。這都需要開展大量的研發與創新工作,到“十三五”末經過大量研發與試驗,國內電石法聚氯乙烯生產裝置全部實現了低汞工藝,單位產品的用汞量比2010年減少50%,在保障生產穩定的前提下,降低了催化劑消耗、降低了汞污染。無汞催化劑和無汞新工藝也都取得階段性創新成果,為下一步電石法聚氯乙烯全部推廣無汞催化劑和無汞新工藝創造了條件。

　　石油化工的創新代表是乙烯

　　世界石油化工“二戰”以后進入了快速發展期,我國石油化工的發展以大慶油田的發現為標志,伴隨著改革開放的深化邁上了大型化、規模化和現代化的快車道。通過不斷創新,我國石油化工的整體技術水平與世界先進水平并肩。乙烯是石油化工的重要基礎化學品,以乙烯為基礎原料經過氧化、羰基化、水合、聚合等化學反應,可以衍生出一系列有機化學品、精細化學品和高分子聚合物,因此乙烯的工業化水平以及產能產量已成為一個國家石化產業發展水平的標志,目前美國乙烯的產能產量世界第一、中國居第二位。

　　一是我國乙烯工業從自主創新起步。從史料看是1970年1月蘭化公司3.6萬噸/年乙烯砂子裂解爐建成投產,開啟我國乙烯工業化的進程。

　　二是成套引進實現乙烯工業快速發展。為適應國民經濟的快速發展,乙烯工業大規模工業化是以1973年1月國家“四三方案”中確立引進的3套大型石化裝置和4套大化纖裝置為標志的。上海石化總廠一期工程中的11.5萬噸/年、1977年上半年建成投產,遼陽石油化纖的7.3萬噸/年于1979年9月建成投產。最具代表性的是北京燕山石化總廠引進的30萬噸/年乙烯裝置,1976年6月建成投產,是我國石油化工歷史上建成投產的第一套30萬噸/年乙烯裝置,是中國當時規模最大、技術最復雜、號稱“超級石化工程”。后來于1978年又引進了4套30萬噸/年乙烯及其配套的石化裝置,分別建在大慶、齊魯、南京和上海,從此我國乙烯工業邁入世界先進國家序列。

　　三是持續創新實現新跨越。我國對乙烯裂解爐及其裂解技術的研發與技術攻關一直就沒有停過步,“七五”期間開始的乙烯新型蒸汽裂解爐列入國家重大技術裝備研制項目,于1988年獲中國實用新型專利,1990年2月4萬噸/年規模在齊魯石化試車成功,1991年獲國家重大技術裝備辦特等獎和國家科技進步二等獎；1993年開始又先后開啟了4萬噸/年II型爐、6萬噸/年III型爐的研發與技術攻關,2001年10萬噸/年大型裂解爐在燕山建成投產,并獲2006年國家科技進步二等獎。經過近20年的持續創新和技術攻關,我國自主研發的乙烯新型裂解爐技術水平和設計水平都不斷提升,爐型逐步成熟、并已形成系列化。目前我國自主研發的復雜原料百萬噸級乙烯成套技術獲得2020年度國家科技進步一等獎,不僅為天津石化、鎮海煉化2套100萬噸/年乙烯裝置提供了成套裂解技術,而且我國也成為乙烯裂解技術的國際專利商,成功出口馬來西亞和泰國,這都是我國30年持續創新實現的跨越。

　　未來石化工業高質量發展更寄望創新

　　回顧過去,學史明理、學史思辨,更是展望未來、發展未來。在撰寫這篇文稿的過程中,翻閱筆記、查閱史料,本人參與 “六五”科技攻關總結,組織論證并主持 “七五”“八五”“九五”科技攻關項目,主筆編寫《化學工業“九五”科技進步規劃》,開啟“十五”科技攻關選題立項,以及陪同時任國家計委科技司秦聲濤司長和劉艷榮處長調研和論證“北方農藥創制中心”方案,陪同時任化工部副部長賀國強同志在上海召開組建“南方農藥創制中心”研討會和陪同原國家科委工業司石定寰司長到“南方農藥創制中心四大基地”逐個驗收、在北京總體驗收等過程和場景仿佛都歷歷在目。后期隨著工作崗位和職務的變化雖然不直接從事科技創新的組織與管理工作,但創新情結一直難以釋懷,石化工業的創新與進步一直是我最關心和重點關注的。上面是挑選了幾個創新的典型代表,希望帶給您由點及面、由個體到整體、由個性到共性的思考。

　　實際上過去百年,尤其是新中國石化工業的創新發展,還有很多值得回顧與總結的重大成果、寶貴經驗與深刻教訓。今天我國20多種大宗基礎石化產品的產能產量穩居世界第一位,石油化工、現代煤化工以及石油天然氣的勘探開采技術都居世界先進水平,都是得益于持續不斷的創新。煙臺萬華持續創新攻克并掌握MDI、TDI、HDI等異氰酸酯國際領先技術的故事大家都很熟悉；中石油、中石化、中海油攻克為保障國家能源安全的一系列陸上和海上油氣勘探開采新技術,保障了我國原油產量止跌、并連續3年增長、天然氣產量連續5年增產超過100億立方,得益于持續不斷的創新。晨光院和常州有機二廠開展工程塑料聚碳酸酯工業性試驗、天津化工廠進行氯化法鈦白和蛋氨酸工業性試驗、北京化工大學與吉化聯合開展碳纖維制備技術攻關,直到“十三五”這些長期難以攻克的技術才被魯西、萬華、宜賓天原、魯北、新和成、中復神鷹等企業突破并實現產業化,這都是得益于持續不斷創新。

　　未來石化工業的高質量發展更寄望創新,因為百年未有之大變局正在加速演進,新一輪科技革命和產業變革進程加快,國際環境日趨復雜和競爭日益激烈,地緣關系和地區政治動蕩隨時可能加劇,全球政治格局、經濟格局和產業格局正在發生重構,我國經濟和石化產業已邁入高質量發展的新階段,都對創新提出了更迫切的需要和更高的要求。一方面,未來石化工業貫徹黨中央部署做好“碳達峰、碳中和”工作需要創新,未來石化工業構建“以國內大循環為主體、內外雙循環相互促進的”新發展格局需要創新,未來要實現由石化大國向石化強國的跨越需要創新。另一方面,中國人要端牢自己的飯碗更需要化肥農藥等農化產品的創新,中國要打造高端制造業強國更需要高端石化產品和高性能材料的創新,我國要實現強國強軍夢想更需要特種化學品和化工新材料的不斷創新。

　　讓我們共同努力,繼續深入學好黨史、學好石化行業史,認真總結過去百年所取得的輝煌成就和寶貴經驗,借鑒發達國家的成功實踐和有益教訓,更加重視創新,進一步突出創新、強化創新,發揚過去創新方面好的做法與經驗,在持續不斷創新中推動石化工業綠色低碳和高質量發展,加快石化大國向石化強國目標的進程和跨越。